技术课题的挑战
从售后服务现场发现问题，并把问题转化为可以落地的解决方案
AXION HUB 的工作并不止于按照既定流程完成维修。
在长期参与售后服务、维修运营和产品支持的过程中，我们经常会遇到一些没有现成答案的问题。
有些问题来自产品本身的结构，有些来自维修过程中的安全风险，也有些来自客户新的使用需求。
面对这些问题，我们会从实际现场出发，分析原因、设计方案、制作原型并进行验证。
很多时候，一个看似很小的现场问题，最终会成为一次新的技术开发。
高电压测试专用工具，也需要自己设计
维修不同产品时，我们经常会遇到一个现实问题：
市场上可以买到的工具，并不一定适合实际的维修作业。
有些产品内部空间非常有限，有些测量点的位置特殊，还有一些操作需要同时兼顾安全性、精度和作业效率。
如果现有工具无法满足要求，我们就会尝试自己设计。
根据实际维修环境，我们会制作：
- 专用测量辅助工具
- 定位和固定治具
- 拆装辅助工具
- 安全防护部件
- 小批量专用零件
这些工具本身也许并不复杂。
但它们的价值在于，它们来自真实的维修现场，并直接解决现场的问题。
一个小小的短路，可能带来严重后果
在 Profoto 闪光灯产品的维修过程中，我们曾经遇到一个非常典型的技术课题。
部分产品内部存在 700V 以上的高压电路。
进行故障诊断时，有时必须让产品保持工作状态，并直接测量内部电压。
问题在于，一些测量点之间的距离只有几毫米。
如果维修工程师使用普通测试探针进行测量，一旦两个探针发生接触，就可能造成瞬间短路。
这不仅可能进一步损坏正在维修的产品，也会给维修人员带来安全风险。
因此，我们需要重新思考：
怎样才能让高压测量变得更加安全、稳定，而且可以重复操作？
为高压测量设计专用治具
我们的解决思路，是把原本依赖工程师双手控制的测量方式，转变为更加稳定的固定式测量。
根据实际电路板的结构和测量位置，我们设计并制作了专用测量治具。
通过固定探针的位置和角度，使测量点之间保持稳定距离，从而降低操作过程中发生误接触和短路的风险。
这种改善看起来只是一个很小的工具变化，但它带来的意义并不小。
它让原本高度依赖个人经验和手部稳定性的操作，逐渐转变为一种更加安全、更加稳定、也更加容易标准化的作业方式。
一粒微小灰尘可能是致命的短路诱因，专用除尘设备的开发
在维修作业中，除尘也是一项重要的工作。
特别是在处理精密设备时，需要尽可能避免灰尘重新附着在产品上。因此，我们根据实际维修现场的需求，设计并制作了专用的除尘设备。
通过在封闭的空间内进行作业，可以防止吹起的灰尘扩散到周围，同时减少灰尘再次附着到产品上的情况。
这套设备也是我们根据实际维修工作中发现的问题，自行思考并制作解决方案的一个案例。
为此，我们设计了一套室内专用除尘设备。
在实际投入使用后，我们一边确认现场使用中发现的问题，一边持续进行改善，先后进行了两次改良，目前这套设备仍在持续使用。
我们也从那时开始逐渐形成了 AXION HUB 的一种开发理念：
设备并不是在制作完成的那一刻就宣告结束，而是要在实际现场中不断发现问题、持续改进，并逐步使其成熟。
现场的问题，也可能成为新的开发需求
我们的技术工作并不只发生在维修台上。
在长期支持客户产品的过程中，我们也会接触到一些来自市场和实际使用环境的新需求。
有时，客户现有产品已经可以正常工作，但随着应用场景发生变化，原来的功能已经无法完全满足新的要求。
这时候，我们会和客户一起重新分析：
现有产品缺少什么？
哪些功能可以追加？
是否能够在不重新开发整机的情况下，通过增加模块解决问题？
QC设备也由我们自主改善
在质量确认环节，我们也采用了同样的思路。
维修完成后，我们会模拟实际拍摄环境进行闪光测试。
这项测试需要进行多次闪光确认。如果完全依靠人工逐次计数，不仅耗费时间，也容易出现计数错误。
因此，AXION HUB 自主开发了闪光次数自动计数装置。
通过这一装置，我们同时实现了：
- 减少人为错误
- 缩短作业时间
- 提高 QC（质量确认）的可重复性
我们曾经参与一个用于野生动物观测的户外移动电源项目。
客户希望在原有设备基础上增加新的管理功能，使设备不仅能够提供电力，还能够进一步实现远程状态监控和信息管理。
因此，我们围绕实际需求设计了追加模块。
其中包括：
- 电池状态监测
- 剩余电量管理
- 设备运行信息采集
- 通信功能
- IoT 数据传输
- 状态显示
- 系统控制逻辑
由此，我们意识到了同样可以将IoT模块运用于闪光灯测试设备。使用这台计数器时，工程师可以坐在工作台边，一边用遥控器完成测试，一边可以继续手头的其他工作。大大提高工作效率的同时，也让测试符合标准的测试次数。小装置帮了大忙。
生产结束后的零件怎么办？
售后服务还有一个非常现实的问题：
产品已经停止生产，但市场上的产品仍然需要继续维修。
随着时间推移，原厂零件可能逐渐停产。
有些零件本身并不复杂，却因为供应链已经结束，再也无法采购。
对于售后服务来说，一个价值很低的小零件，有时就可能决定整台产品是否还能继续维修。
这也是我们开始尝试 3D 打印的重要原因之一。
3D 打印，让小批量零件重新成为可能
对于一些结构相对简单、数量需求很少的零件，传统模具生产并不现实。
重新制作模具，不仅成本高，而且需要一定的生产数量才能合理分摊成本。
而售后维修需要的，往往可能只有几个、几十个零件。
3D 打印为这种需求提供了新的可能性。
我们可以根据原有零件进行测量和建模，再通过打印制作样件，并在实际产品上验证尺寸、装配和使用效果。
对于适合这种方式的零件，小批量制造变得更加灵活。
制造设备也在改变维修方式
我们开始把 3D 打印逐步应用于实际工作。
它不仅可以用于制作替代零件，也可以用于：
- 维修治具
- 定位工具
- 固定支架
- 测试辅助部件
- 原型结构件
- 小批量定制零件
当然，并不是所有零件都适合通过 3D 打印替代。
材料强度、耐热性、绝缘性能、尺寸精度以及长期可靠性，都必须根据实际用途进行判断。
我们的原则并不是“用 3D 打印解决所有问题”。
而是：
在适合的场景中，选择更合理的制造方式。
一个小零件，也可能决定产品能否继续使用
在实际售后维修中，我们经常遇到这样的情况。
产品的大部分功能仍然正常，但一个很小的塑料结构件发生断裂。
如果这个零件无法单独采购，传统维修方式可能只能更换整个组件，甚至导致产品无法继续维修。
但从工程角度来看，真正损坏的也许只是一个非常简单的结构。
这时候，问题就变成了：
我们能不能重新把这个零件做出来？
- 上图所示的 TTL 遥控器上壳，是使用通过 3D 打印制作的简易硅胶模具成型的零件。其表面质感与原厂零件存在轻微差异，但在开发时我们更加重视机械强度与耐久性。经过长期实际使用，该零件的可靠性已得到验证。截至目前，尚未发生任何因该零件本身导致的返修（Repeat Repair）。
技术能力，来自每天面对真实的问题
我们并不是为了展示技术而开发技术。
很多技术能力，都是从售后服务现场一个个具体问题中积累起来的。
高压测量如何更加安全？
没有合适的工具怎么办？
停产零件还能不能重新制造？
现有产品能不能增加新的功能？
一个反复损坏的结构，能不能重新设计？
这些问题看起来彼此不同，但背后的思考方式是一样的：
先理解问题，再寻找真正适合现场的解决方法。
从维修、检测、治具设计，到电子模块、IoT、3D 打印和结构改善，我们正在逐步把这些经验积累成 AXION HUB 自己的工程能力。